·世界首個(gè)氧氣底吹煉鉛項(xiàng)目

　　

　　豫光金鉛鉛冶煉廠

　　

　　·世界最大氧氣底吹鉛熔煉爐

　　

　　濟(jì)源金利鉛冶煉廠

　　

　　·世界首個(gè)氧氣底吹還原煉鉛項(xiàng)目

　　

　　安陽岷山鉛冶煉廠

　　

　　·世界首個(gè)氧氣底吹煉銅項(xiàng)目

　　

　　越南生權(quán)大龍冶煉廠

　　

　　·世界第一條氧氣底吹造锍捕金項(xiàng)目

　　

　　山東恒邦復(fù)雜金精礦綜合回收生產(chǎn)線

　　

　　·世界最大氧氣底吹造锍捕金項(xiàng)目

　　

　　中原黃金冶煉廠整理搬遷升級(jí)改造項(xiàng)目

　　

　　氧氣底吹技術(shù)最初應(yīng)用于煉鋼領(lǐng)域。上世紀(jì)30年代起，相關(guān)研發(fā)工作相繼開展，最終在60~70年代實(shí)現(xiàn)了工業(yè)應(yīng)用。氧氣底吹技術(shù)具有高效、節(jié)能、環(huán)保等顯著優(yōu)點(diǎn)，隨制氧技術(shù)的進(jìn)步，在世界鋼鐵領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用，大幅提升了鋼鐵冶煉的整體技術(shù)水平。

　　

　　此后，將氧氣底吹技術(shù)應(yīng)用于有色冶煉領(lǐng)域的想法也隨之產(chǎn)生。但是，氧氣底吹技術(shù)在鋼鐵冶煉領(lǐng)域的應(yīng)用與在有色金屬冶煉領(lǐng)域的應(yīng)用有很大差異。

　　

　　氧氣底吹技術(shù)煉鋼，目的在于脫除鐵水中的硫、磷、硅等雜質(zhì)，控制碳含量，可以同時(shí)加入廢鋼，熔化調(diào)質(zhì)生產(chǎn)各種牌號(hào)的碳鋼，亦可在鋼水中加入其他金屬或合金，生產(chǎn)各種牌號(hào)的合金鋼。冶煉過程是間斷作業(yè)，爐內(nèi)氣氛在氧化和還原之間周期性變化，熔煉渣率和煙塵率很低，產(chǎn)出物中，成品率超過95%。

　　

　　氧氣底吹冶煉有色金屬，過程多為連續(xù)作業(yè)。爐內(nèi)氣氛或?yàn)檠趸�或�(yàn)檫�原，對(duì)穩(wěn)定有較高要求。熔煉產(chǎn)物主要是爐渣，主金屬產(chǎn)品難以超過50%，煙塵率視不同原料有所波動(dòng)。此外，有色金屬原料常為多金屬共生礦，難以徹底分選，熔煉工藝需考慮多金屬綜合回收利用，所以相對(duì)于鋼鐵冶煉，有色冶煉的反應(yīng)機(jī)理較為復(fù)雜。

　　

　　也正因?yàn)榇�，氧氣底吹煉鋼的成熟技術(shù)并不能簡(jiǎn)單移植到有色金屬領(lǐng)域，需要針對(duì)不同金屬品種的不同特點(diǎn)進(jìn)行一一開發(fā)。

　　

　　1973年，2位美國教授提出將氧氣底吹技術(shù)應(yīng)用于銅冶煉領(lǐng)域的設(shè)想，稱之為“SL煉銅法”，進(jìn)行小試后，申請(qǐng)了專利，但中試未獲成功。

　　

　　1974年，德國魯奇公司在SL煉銅法的啟發(fā)下，申請(qǐng)了QSL氧氣底吹一步煉鉛專利，并于1984年進(jìn)行了產(chǎn)業(yè)化示范試驗(yàn)。

　　

　　在我國，上世紀(jì)80年代，為淘汰環(huán)境污染嚴(yán)重的燒結(jié)-鼓風(fēng)爐傳統(tǒng)煉鉛工藝，行業(yè)對(duì)清潔工藝的需求十分迫切。當(dāng)時(shí)，各國都在開展新的煉鉛工藝研究，但其中多為一步或一爐煉鉛，引進(jìn)到國內(nèi)會(huì)帶來一些工程問題，且成本相對(duì)較高。

　　

　　以提高我國有色冶煉技術(shù)自主創(chuàng)新性和技術(shù)適用性為使命，中國恩菲工程技術(shù)有限公司（以下簡(jiǎn)稱“中國恩菲”）前身——北京有色冶金設(shè)計(jì)研究總院提出了研發(fā)“氧氣底吹熔煉-電熱還原煉鉛”新工藝的設(shè)想。

　　

　　1983年，經(jīng)國家科委批準(zhǔn)，該課題被列入國家“六五”科技攻關(guān)計(jì)劃，由中國恩菲和水口山礦務(wù)局（現(xiàn)湖南水口山有色金屬集團(tuán)有限公司前身，以下簡(jiǎn)稱“水口山”）牽頭、北京礦冶研究總院、北京鋼鐵研究總院、中南工業(yè)大學(xué)、中科院化冶所、西北礦冶研究院等行業(yè)企業(yè)院所參與，組成公關(guān)小組共同開展研究，并于1985年底在水口山建成年產(chǎn)3000噸粗鉛的底吹熔煉-電熱還原煉鉛成套半工業(yè)試驗(yàn)裝置。

　　

　　至1987年底，先后進(jìn)行17批次試驗(yàn)，共熔煉近900噸鉛精礦，產(chǎn)出340多噸粗鉛。試驗(yàn)表明，氧氣底吹熔煉爐除了存在氧槍壽命短這一突出問題，其余指標(biāo)均較為理想；電熱還原系統(tǒng)受資金限制，所建設(shè)施簡(jiǎn)陋，還原劑粉煤供給為臨時(shí)措施，難以滿足試驗(yàn)要求，無法產(chǎn)出合格棄渣。1987年11月，試驗(yàn)告一段落。

　　

　　隨后，為盡快解決鉛冶煉的嚴(yán)重污染問題，我國引進(jìn)了德國魯奇公司QSL一步煉鉛工藝，并在甘肅白銀有色公司（現(xiàn)白銀有色集團(tuán)前身）建設(shè)了世界首個(gè)氧氣底吹煉有色金屬項(xiàng)目，并于1994年建成試產(chǎn)。但是，因部分技術(shù)不成熟，加上經(jīng)濟(jì)原因，項(xiàng)目投產(chǎn)后不久即關(guān)閉至今。

　　

　　事實(shí)表明，截至上世紀(jì)末，無論是自主研發(fā)還是引進(jìn)消化，氧氣底吹技術(shù)在我國有色冶煉領(lǐng)域的應(yīng)用均未取得成功，這無疑進(jìn)一步證明，該技術(shù)在有色領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用具有相當(dāng)難度。

　　

　　但是，恩菲人的攻關(guān)仍在繼續(xù)。

　　

　　在對(duì)水口山氧氣底吹試驗(yàn)及白銀公司引進(jìn)QSL氧氣底吹一步煉鉛的失敗進(jìn)行分析時(shí)，中國恩菲的專家團(tuán)隊(duì)發(fā)現(xiàn)，問題的重點(diǎn)在于還原階段。

　　

　　燒結(jié)-鼓風(fēng)爐煉鉛工藝的污染點(diǎn)主要在于，燒結(jié)過程中，二氧化硫的逸散與燒結(jié)塊返粉破碎造成粉塵飛揚(yáng)。而如果采用氧氣底吹熔煉技術(shù)替代鉛精礦燒結(jié)，將熔煉渣鑄錠送鼓風(fēng)爐還原，不但能有效解決煉鉛環(huán)保問題、液態(tài)高鉛渣還原兩道技術(shù)難題，還能在改造項(xiàng)目中，保留鉛廠原有鼓風(fēng)爐還原設(shè)施并繼續(xù)加以利用，從而大幅降低改造費(fèi)用。這無疑為研發(fā)提供了新的思路。

　　

　　1997年，中國恩菲提出了氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝。由中國恩菲牽頭，組織河南豫光金鉛冶煉廠、安徽池州冶煉廠、浙江溫州冶煉廠等3家單位共同出資，利用水口山原有氧氣底吹試驗(yàn)裝置與1.5平方米小型鼓風(fēng)爐，進(jìn)行氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝半工業(yè)試驗(yàn)，重點(diǎn)在于解決鼓風(fēng)爐還原高鉛渣鑄塊存在鼓風(fēng)爐渣含鉛高的問題，并一舉成功。

　　

　　在此基礎(chǔ)上，中國恩菲于2002年分別在安徽池州冶煉廠和河南豫光金鉛冶煉廠建成年產(chǎn)3萬噸和5萬噸粗鉛的示范生產(chǎn)線。而后，2條生產(chǎn)線操作穩(wěn)定，產(chǎn)能很快就提升到年產(chǎn)5萬噸和8萬噸粗鉛的水平。粗鉛生產(chǎn)單位能耗比傳統(tǒng)燒結(jié)-鼓風(fēng)爐工藝降低50%，硫回收率提高到96%以上，硫捕集率超過99%，革除了返粉破碎，有效解決了傳統(tǒng)工藝造成的二氧化硫低空污染及含鉛粉塵飛揚(yáng)問題。

　　

　　氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝有效改善了鉛冶煉的生產(chǎn)環(huán)境，提高了銀的回收率，降低了投資成本，受到生產(chǎn)企業(yè)的高度好評(píng)。該工藝于2003年獲中國有色金屬工業(yè)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)，2004年獲國家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。在推廣應(yīng)用的過程中，被國家九部委發(fā)文指定為我國首選煉鉛工藝。

　　

　　恩菲人的腳步從未停止。

　　

　　在推廣應(yīng)用氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝的過程中，新的需求又出現(xiàn)了：將該工藝應(yīng)用在舊廠改造項(xiàng)目中，可以繼續(xù)利用原有鼓風(fēng)爐系統(tǒng)，所以節(jié)約投資成本的優(yōu)勢(shì)比較明顯。而在新建項(xiàng)目中，應(yīng)用該技術(shù)不但會(huì)浪費(fèi)熔體的物理熱量，還會(huì)增加鑄錠工序，加大廠區(qū)占地面積和投資額，并不是最優(yōu)選擇。

　　

　　為此，恩菲人持續(xù)研發(fā)，推出氧氣底吹熔煉-熱渣直接還原工藝，降低了能耗，省去了鑄錠工序，還可選用更廉價(jià)的還原劑取代鼓風(fēng)爐用的焦炭，大幅降低了生產(chǎn)成本。

　　

　　2005年，中國恩菲申報(bào)高鉛液態(tài)渣直接還原的研發(fā)課題并獲科技部支持，被列為國家重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)項(xiàng)目。目前，中國恩菲已研發(fā)3種工藝，分別為側(cè)吹爐供焦?fàn)t煤氣加粒煤還原、底吹爐供天然氣加粒煤或碎焦還原和豎爐電熱焦炭還原。前二種已取得成功，并在濟(jì)源金利建成投產(chǎn)20萬噸/年國內(nèi)最大氧氣底吹熔煉-側(cè)吹還原煉鉛生產(chǎn)線，在河南岷山建成投產(chǎn)10萬噸/年雙底吹煉鉛生產(chǎn)線。

　　

　　氧氣底吹熱渣直接還原煉鉛形成的第二代煉鉛新工藝，與第一代氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐煉鉛工藝相比，能耗再降30%，噸鉛成本減少100多元。第二代煉鉛新工藝投資更省，還具有能耗低、環(huán)保好、操作方便靈活、原料適應(yīng)性強(qiáng)、生產(chǎn)成本低等諸多優(yōu)點(diǎn)，主要指標(biāo)均達(dá)到世界領(lǐng)先水平。

　　

　　總體來看，氧氣底吹煉鉛技術(shù)已經(jīng)在國內(nèi)獲得了廣泛應(yīng)用和推廣。截至2014年，包括老廠改造或新建項(xiàng)目在內(nèi)，全國已有42條生產(chǎn)線采用氧氣底吹煉鉛技術(shù)。

　　

　　從氧氣底吹煉鉛技術(shù)的立項(xiàng)研發(fā)，到第一條生產(chǎn)線的成功產(chǎn)業(yè)化，這個(gè)過程耗費(fèi)了19年時(shí)間。而在其后的12年里，技術(shù)得到持續(xù)推廣和廣泛應(yīng)用，總產(chǎn)能達(dá)到400萬噸/年，占全國鉛冶煉總產(chǎn)能的87%，并已出口國外建廠成功投產(chǎn)。一項(xiàng)技術(shù)能如此迅速地推廣應(yīng)用，世界冶金史上都屬罕見。

　　

　　以300萬噸礦鉛量計(jì)算，與傳統(tǒng)流程比，氧氣底吹煉鉛工藝可每年節(jié)省標(biāo)煤近150萬噸，年減排二氧化硫近20萬噸，年增效約4億元。氧氣底吹技術(shù)在鉛冶煉的開發(fā)應(yīng)用，徹底改變了我國鉛冶煉的落后面貌，目前我國已占世界礦鉛總產(chǎn)量的2/3，行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力躍居世界第一。

　　

　　此后，中國恩菲又在技術(shù)應(yīng)用過程中，與生產(chǎn)企業(yè)共同開發(fā)了諸多具有行業(yè)開創(chuàng)性的應(yīng)用技術(shù)：在河南萬洋項(xiàng)目中，打破常規(guī)，取消還原爐后的電熱前床，開發(fā)三連爐連續(xù)煉鉛，使煉鉛工藝更簡(jiǎn)潔、能耗更低、勞動(dòng)生產(chǎn)率更高；在河南豫光金鉛項(xiàng)目中，鉛精礦搭配處理鉛蓄電池膏泥，不但節(jié)能效果更好，硫酸鉛中的硫也得到更加合理有效的回收，為二次鉛的回收開辟了新途徑；在河南岷山項(xiàng)目中，鉛精礦搭配處理高爐煉鐵及電爐煉鋼含鉛鋅的煙塵，將含鋅高達(dá)20%的還原爐渣送煙化爐再度回收鋅，使資源得到充分綜合利用，取得良好經(jīng)濟(jì)效益；在山東恒邦項(xiàng)目中，鉛精礦搭配處理氰化渣或含金黃鐵礦回收貴金屬，大幅降低了煉金成本，為黃金冶煉開拓了新途徑。

　　

　　將氧氣底吹技術(shù)應(yīng)用于銅冶煉領(lǐng)域的探索，始自1990年。其時(shí)，中國恩菲和水口山聯(lián)合，利用水口山氧氣底吹煉鉛試驗(yàn)裝置進(jìn)行煉銅試驗(yàn)，以銅精礦搭配處理水口山康家灣高砷含金黃鐵礦，稱之為“造锍捕金”。試驗(yàn)連續(xù)進(jìn)行217天，進(jìn)展非常順利，并于1991年正式完成，取得了理想結(jié)果。1992年，中國恩菲獲得“底吹熔池?zé)掋~法及其裝置”專利授權(quán)。1993年，“水口山煉銅法”獲部級(jí)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。隨后，國內(nèi)3家企業(yè)要求采用此工藝建廠。但是，由于試驗(yàn)的粗銅規(guī)模不足3千噸/年，我國也已明文規(guī)定，禁止新建規(guī)模小于年產(chǎn)5萬噸/年的銅冶煉廠——3000噸/年一步擴(kuò)至5萬噸/年，擴(kuò)大比遠(yuǎn)超10:1的常規(guī)許可值。一時(shí)，國內(nèi)失去了該工藝工業(yè)化應(yīng)用的可能性。也正為此，越南生權(quán)大龍1萬噸/年電銅冶煉廠成為世界首個(gè)氧氣底吹煉銅工業(yè)生產(chǎn)項(xiàng)目。項(xiàng)目于2007年底順利投產(chǎn)，為國內(nèi)后續(xù)建設(shè)5萬噸/年以上規(guī)模的氧氣底吹煉銅工廠提供了可靠依據(jù)。

　　

　　從2007年至今，8年時(shí)間里，國內(nèi)先后10個(gè)氧氣底吹銅冶煉項(xiàng)目投產(chǎn)運(yùn)行。其中最大的，單系列處理精礦量達(dá)150萬噸/年，相當(dāng)于年產(chǎn)40萬噸粗銅，是世界單系列最大的銅冶煉廠之一（圖5），項(xiàng)目已于2015年12月中旬達(dá)產(chǎn)對(duì)標(biāo)。正在設(shè)計(jì)和建設(shè)的氧氣底吹煉銅項(xiàng)目還有多家，中國恩菲還為諸多國外企業(yè)進(jìn)行了可行性或預(yù)可行性研究設(shè)計(jì)。

　　

　　氧氣底吹熔煉取得成功后，在吹煉工段，傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐技術(shù)的局限性便突顯出來。轉(zhuǎn)爐吹煉為間斷作業(yè)，存在三大缺點(diǎn)：（1）用包子將銅锍倒運(yùn)入轉(zhuǎn)爐時(shí)存在嚴(yán)重的二氧化硫低空污染問題；（2）轉(zhuǎn)爐間斷作業(yè)致使煙氣量與煙氣中的二氧化硫量波動(dòng)較大，不利于后續(xù)制酸；（3）間斷作業(yè)爐襯熱震頻繁、爐壽短。

　　

　　為解決上述問題，中國恩菲于2009年向科技部申報(bào)“氧氣底吹連續(xù)煉銅清潔生產(chǎn)工藝關(guān)鍵技術(shù)及裝備研究”，獲準(zhǔn)并被列為國家863研發(fā)課題。為此，團(tuán)隊(duì)與中南大學(xué)、北京科技大學(xué)、東北大學(xué)等高校，就氧槍結(jié)構(gòu)、氧槍布局、吹煉渣型、反應(yīng)機(jī)理、爐渣貧化等課題，圍繞計(jì)算機(jī)模擬、水模型與基礎(chǔ)理論有關(guān)的小型試驗(yàn)等方面，開展了大量扎實(shí)研究工作。在此基礎(chǔ)上，恩菲團(tuán)隊(duì)于2012年在豫光金鉛完成了銅锍底吹連續(xù)吹煉冷態(tài)半工業(yè)試驗(yàn)，在山東東營方圓完成銅锍底吹熱態(tài)連續(xù)吹煉工業(yè)試驗(yàn)，順利完成國家863計(jì)劃課題，為技術(shù)的后續(xù)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用打?a href=http://www.tliu.com.cn/ target=_blank class=infotextkey>鋁思崾禱�础�?014年，世界首條氧氣底吹連續(xù)煉銅工業(yè)化示范生產(chǎn)線全線拉通，產(chǎn)出首批合格陽極板。消息傳出，行業(yè)再度轟動(dòng)。

　　

　　氧氣底吹連續(xù)煉銅工業(yè)化示范生產(chǎn)線采用氧氣底吹熔煉-銅锍底吹連續(xù)吹煉工藝。氧氣底吹熔煉產(chǎn)出的高品位銅锍熱態(tài)流入氧氣底吹連續(xù)吹煉爐，富氧空氣從爐底的氧槍鼓入，使銅锍中的鐵氧化造渣，爐內(nèi)熔體形成粗銅層、白銅锍層和渣層，打眼放粗銅，溢流放渣，吹煉的送風(fēng)過程實(shí)現(xiàn)連續(xù)化，吹煉煙氣連續(xù)化。終于，中國恩菲2006年申報(bào)專利中提出的技術(shù)設(shè)想得以實(shí)現(xiàn)。而更加重要的是，在氧氣底吹煉銅技術(shù)持續(xù)升級(jí)的過程中，我國也已成為世界范圍內(nèi)煉銅、煉鉛工藝技術(shù)最全、設(shè)計(jì)能力最強(qiáng)、運(yùn)營效益最高、環(huán)保效果最佳的國家，真正實(shí)現(xiàn)了從追趕到引領(lǐng)的重大跨越。

　　

　　為什么該技術(shù)成功開發(fā)后，能夠得到如此迅速的推廣應(yīng)用？作為技術(shù)開發(fā)的親歷者，我認(rèn)為，氧氣底吹煉銅技術(shù)比現(xiàn)有其他先進(jìn)煉銅工藝更為優(yōu)越。主要體現(xiàn)在以下幾點(diǎn)：

　　

　　1.能耗最低

　　

　　與頂吹、諾蘭達(dá)、特尼恩特、三菱法等煉銅工藝相比，氧氣底吹技術(shù)的氧濃更高，煙氣量更低，煙氣帶走熱量更少；與閃速、瓦紐柯夫、金峰爐等氧濃較高的煉銅工藝相比，底吹爐由于無需大量水冷元件，故爐體散熱損失更少；氧氣底吹熔煉的反應(yīng)機(jī)理與其他所有工藝不同，可劃分為5個(gè)區(qū)域。氧氣從爐底參與銅锍反應(yīng)，銅锍作為氧的載體作用于精礦，完成造渣反應(yīng)。因此，氧氣底吹熔煉的造渣反應(yīng)氧勢(shì)低，渣中的鐵多為氧化亞鐵，渣熔點(diǎn)低，相同溫度下黏度低，不易形成泡沫渣，降低了跑爐事故發(fā)生概率；熔煉可以采用高鐵渣型，配入的二氧化硅熔劑率也相應(yīng)低于其他各種工藝，因而相同產(chǎn)能下，熔煉的物料量最少，能耗也就最少。

　　

　　2.銅的回收率最高

　　

　　如1所述，氧氣底吹熔煉熔劑率最低，渣率最低，經(jīng)渣選礦后棄渣量最低，棄渣帶走的銅最少，銅的回收率自然最高。

　　

　　3.流程短、熔煉強(qiáng)度高、投資省

　　

　　如1所述能耗最低，因此氧氣底吹熔煉是目前所有煉銅工藝中唯一無需干燥精礦和外供燃料，即可直接入爐熔煉的煉銅工藝。與閃速、特尼恩特、三菱工藝比，省去了精礦干燥工序、粉狀熔劑制備系統(tǒng)及電熱沉降分離爐。與艾薩和奧斯麥特頂吹工藝比，無需圓盤制粒、粉煤制備或供油系統(tǒng)以及電熱沉降分離爐等設(shè)施，因而流程短，加上爐體為臥式，廠房配置低，又無水冷元件，整體投資省。

　　

　　4.對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)

　　

　　經(jīng)過冶煉過程中氣體自下而上的強(qiáng)烈攪拌，銅精礦中夾雜的低沸點(diǎn)伴生元素，如砷、銻、鉛、鋅等的化合物更易揮發(fā)進(jìn)入煙塵而與主金屬分離。對(duì)于高沸點(diǎn)貴金屬，經(jīng)銅锍自下而上反復(fù)沖洗，能很好地熔解并富集于銅锍中。試驗(yàn)表明：氧氣底吹熔煉過程中，砷的脫除率達(dá)95%以上，金、銀捕集率達(dá)99%。

　　

　　5.環(huán)保條件好

　　

　　濕精礦直接入爐，濕精礦倒運(yùn)與給料過程無揚(yáng)塵產(chǎn)生；爐體密封性好，負(fù)壓操作，無煙氣外泄；所有收集的煙塵均采用空氣密閉輸送。

　　

　　6.爐襯壽命長(zhǎng)、作業(yè)率高

　　

　　氧氣底吹氣體由下而上，爐內(nèi)熔體自中心向兩邊緩慢翻動(dòng)，不直接沖刷爐體，爐襯壽命一般都在3年以上，且氧槍壽命高達(dá)半年，作業(yè)率一般可達(dá)95%以上。

　　

　　上述諸多技術(shù)優(yōu)勢(shì)，無疑是氧氣底吹煉銅技術(shù)得到迅速推廣的重要原因，而另一個(gè)不可忽視的必要條件，就是中國恩菲自身的技術(shù)實(shí)力。

　　

　　自1953年成立至今，60多年來，中國恩菲積累了豐富的工程經(jīng)驗(yàn)，擁有雄厚的技術(shù)實(shí)力和卓越的人才隊(duì)伍，這無疑都為公司開展技術(shù)研發(fā)提供了重要的支持和保障。在戰(zhàn)略層面，中國恩菲按照上級(jí)單位要求，根據(jù)發(fā)展實(shí)際和對(duì)行業(yè)的前瞻研判，制定了科技發(fā)展規(guī)劃，明確了方向和目標(biāo)；在體制層面，中國恩菲設(shè)有以恩菲研究院和技術(shù)發(fā)展部為統(tǒng)領(lǐng)的研發(fā)組織部門，依托設(shè)立在公司的院士專家工作站、2個(gè)博士后科研工作站等平臺(tái)，著力培育研發(fā)骨干人才；在機(jī)制層面，中國恩菲明確規(guī)定，將公司收入的3%以上投入科技開發(fā)工作，從資金上提供保障。此外，建立健全對(duì)發(fā)明創(chuàng)造、專利發(fā)明人員、研發(fā)工作有貢獻(xiàn)人員的激勵(lì)機(jī)制，提高員工科技創(chuàng)新積極性。

　　

　　由于具有投資省、能耗低、環(huán)保好、回收率高、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)，氧氣底吹技術(shù)深受行業(yè)內(nèi)外的高度關(guān)注，尤其得到生產(chǎn)企業(yè)的廣泛贊譽(yù)。中國恩菲開發(fā)的新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備，在產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用中全部一次投產(chǎn)成功，這不僅給予用戶極大應(yīng)用信心，也給恩菲團(tuán)隊(duì)帶來了持續(xù)突破的動(dòng)力。

　　

　　伴隨氧氣底吹技術(shù)相關(guān)研究的深入，中國恩菲的科研設(shè)計(jì)人員持續(xù)以先進(jìn)可靠為目標(biāo)，圍繞配套設(shè)施進(jìn)行開發(fā)，實(shí)現(xiàn)了諸多新的開創(chuàng)：比如，冶金爐設(shè)計(jì)組從氧氣底吹煉鉛到煉銅，再到銅锍底吹連續(xù)吹煉，從物料處理量5萬噸/年到150萬噸/年，開發(fā)了大小十幾種規(guī)格的底吹爐，全部一次投產(chǎn)成功；熱工專業(yè)為氧氣底吹熔煉新工藝配套開發(fā)余熱鍋爐，目前已獲20余項(xiàng)國家專利，其中12項(xiàng)發(fā)明專利，總體技術(shù)在我國處于領(lǐng)先水平；硫酸專業(yè)配套設(shè)計(jì)的制酸車間，集成應(yīng)用了國內(nèi)外制酸新技術(shù)，尤其在中溫低溫位熱能利用和污酸回收、尾氣脫硫等方面，取得了重要進(jìn)展，大幅降低了制酸能耗和成本，有效改善了冶煉環(huán)境。

　　

　　未來，為進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)資源利用最大化、環(huán)境影響最小化、能源消耗最低化和工藝裝備智能化的目標(biāo)，中國恩菲將繼續(xù)開展技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用拓展研究，主要包括以下幾個(gè)方面：

　　

　　1.縱向和橫向拓展氧氣底吹技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域，在銅、鉛復(fù)雜和難回收資源回收，鎳、鋅、稀貴金屬資源回收，冶煉固體廢渣處理，重金屬污染土壤環(huán)保處理、城市固廢垃圾處理等方面開展應(yīng)用研究。

　　

　　2.在全面滿足目前國際最先進(jìn)環(huán)保影響前提下，進(jìn)一步全系統(tǒng)優(yōu)化，開展未來發(fā)展環(huán)境適應(yīng)性研究，以滿足未來30年~50年國際對(duì)環(huán)境影響的更高標(biāo)準(zhǔn)要求。

　　

　　3.開展裝備大型化和智能化研究，使該工藝成為國際有色金屬冶煉的首選技術(shù)。

　　

　　氧氣底吹技術(shù)，是中國恩菲聯(lián)合行業(yè)企業(yè)共同開發(fā)的自主技術(shù)，更是中國有色金屬行業(yè)完全自主開發(fā)的重要技術(shù)。中國恩菲和行業(yè)同仁，都肩負(fù)著提升技術(shù)應(yīng)用水平、拓展技術(shù)應(yīng)用范圍的神圣使命，上述研究，也將為氧氣底吹技術(shù)的應(yīng)用開辟更為廣闊的天地，中國恩菲將充分發(fā)揮自身有色冶金工程國家隊(duì)的責(zé)任擔(dān)當(dāng)，使氧氣底吹冶煉技術(shù)成為國家銅、鉛、鎳、鋅等基礎(chǔ)金屬產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展的關(guān)鍵支撐技術(shù)，成為提升國家有色金屬產(chǎn)業(yè)國際競(jìng)爭(zhēng)力的核心保障技術(shù)，成為國際產(chǎn)能與裝備制造合作的引領(lǐng)技術(shù)，成為國際基本金屬冶煉優(yōu)先技術(shù)。